课程背景：
“减少一成浪费就等于增加一倍销售额”——大野耐一！
据权威数据统计，在制造企业中任何时刻都有85%的工人没做增值工作，5%的人看不出来是在工作，25%的人在等待工作，30%的人在为增加库存工作，25%的人在按低效标准或方法进行工作……
在制造型企业，正确地减少不必要的浪费是降低生产成本、提升企业利润的关键。许多制造型企业的管理者，尤其是中基层管理者由于没有真正认识到在生产管理过程中哪些行为是在真正提升企业的效益、那些行为是给企业制造浪费，往往错误地在指挥下属努力给企业制造库存、浪费、增加成本而自己却一无所知。
本课程是根据丰田公司生产方式总结和老师自身多年现场管理与咨询经验案例总结而来，课程上既有2021年丰田公司现场管理照片、也有老师近三年咨询辅导改善案例分享，本课是对中国制造型企业的现状研究，专为制造企业精心打造的现场管理提升经典课程。
课程收益：
● 帮助企业挖掘平时没有认识到却又存在的种种浪费与损耗
● 帮助企业分析出现场巨大浪费与损耗的根本原因
● 帮助企业找出杜绝这些浪费与损耗最有效的根本对策
● 将生产九大浪费与精益生产结合讲解，系统讲解解决方案
● 彻底改变参加学习人员对生产过程浪费的认知与理解
● 帮助企业找到减少浪费、降低成本、增加千万效益的方法
● 通过课堂现场的沙盘模拟引导学员如何识别浪费、消除浪费
● 帮助企业提升整体管理人员的整体管理意识与现场管理水平
课程时间：2天，6小时/天
课程对象：生产副总、各部门经理、车间主任、班组长及其他与生产相关职员
课程方式：课程讲授50%，视频与文字案例分析及互动研讨30%，实操练习20%
课程特点：课程现场通过沙盘演练让学员百分之百参与后体验生产过程的浪费所在与改善方法获取
第一讲：管理浪费的识别与分析
一、何为浪费
1. 浪费的核心概念
2. 识别浪费的三种标准
3. 浪费的两种表现
二、浪费的分析
1. 组织层面的十种浪费
2. 浪费的三种来源体
3. 浪费的六大根源
4. 消除浪费的四步骤
5. 浪费减少实现路径
视频案例&互动思考：如此医院
情景体验：企业内最大的组织浪费就是大家相互推卸责任、踢皮球
第二讲：九大浪费（跟物有关）描述分析与解决（上）
导入1：九大浪费之间关系
1）与物相关：生产过多、库存、搬运、加工
2）与人相关：等待、不良品、动作、人工技能、管理
导入2：九大浪费与6S之间关系:
九大浪费之一：生产过多浪费
1. 生产过量的浪费定义
2. 过量生产最常见现象
3. 过量生产导致后果
4. 生产过量产生的原因
案例分析及解决方法分享：图表分析某小家电企业生产过多的问题
5. 生产过多的浪费改善四大原则
6. 生产过多的浪费消除六种方法
九大浪费之二：库存的浪费
1. 库存的定义与分类
2. 库存浪费的原因分析与后果描述
案例分析：某电机厂库房设置不合理带来的浪费
3. 库存主要出现在四个地方
4. 过多库存产生的管理问题
5. 过多的库存导致的问题点
6. 库存产生直接的五大原因
7. 库存产生的生产系统原因
8. 库存的浪费的改善和消除
1）销售下单——科学准确
2）采购过程——及时供应
3）生产计划——合理科学
4）仓库管理——帐目准确
案例分析：某小家电企业因为品质与生产失控带来库存
九大浪费之三：搬运的浪费
1. 搬运浪费的定义
2. 搬运浪费有危害
3. 搬运浪费原因分析
4. 改善搬运浪费具体方法
——调整布局、减少断点、合适工具、科学方法
5. 搬运的浪费改善和消除方法总结
案例分析及解决方法分享：某小家电企业断点合并与流水线合并的改革过程带来的搬运减少
九大浪费之四：加工的浪费
1. 加工浪费的定义（不必要的加工、过分精细的加工）
2. 加工浪费的表现形式
3. 加工浪费的四大原因
4. 识别和改善加工浪费的目的
5. 加工浪费的原因分析与后果描述
6. 加工的浪费改善和消除
1）制定合理的产品工艺标准
2）进行工序作业重组或合并
3）改善工装夹具匹配合理性
4）使用改造或增加生产设备
课堂案例及解决方法分享：上海某纺织品企业检验上如何减少加工浪费？
第三讲：九大浪费（跟人有关）描述分析与解决（下）
九大浪费之五：等待的浪费
1. 等待浪费的定义描述
2. 等待浪费的七种现象
3. 等待浪费的五种危害
4. 等待浪费的六种原因
三个改善案例分析
5. 等待浪费消除方法
1）合理的给每位员工分配作业量
2）提高设备的保障力，降低设备的损坏率
3）物料的数量与品质得到保障
4）根据生产与现场的实际情况改进布局
5）管理人员提前工作与做准备
6）改变管理者观点
6. 等待浪费十二种改善方法
案例分析及解决方法分享：某上海某纺织品企业通过计划合理提前安排减少等待浪费
九大浪费之六：制造不良的浪费
1. 制造不良浪费的定义
2. 制造不良浪费的后果描述
3. 制造不良的分类
4. 正确的品质观念
5. 制造不良的浪费改善和消除
6. 质量管理中的各岗位职责
案例分析及解决方法分享：某浙江某服装企业通过不合格品的前端控制来减少不良品出现
九大浪费之七：动作的浪费
1. 动作浪费的定义
2. 动作浪费识别目的
3. 动作浪费12种表现现象
4. 动作浪费的原因及后果分析
5. 动作浪费的改善六种方法
6. 动作经济的22项原则
7. 动作浪费识别和改善
1）工艺布局的调整
2）技术操作动作规范
3）产品生产工艺的减化
4）新的工装设备引进
课堂案例及解决方法分享：上海某纺织品企业通过调整枕芯生产布局
九大浪费之八：人工技能的浪费
1. 人工技能浪费的定义
2. 人工技能浪费的原因分析
3. 人工技能浪费的后果分析
4. 人工技能浪费的识别和改善
1）核算单位时间经济成本
2）现场IE工程分析到位
3）生产计划的安排合理
4）培训现场管理成本观念
课堂案例及解决方法分享：怎样让员工工资成本占比从9. 3%下降至6. 1%？
九大浪费之九：管理的浪费
1. 管理浪费的定义
2. 管理浪费的原因分析
3. 管理浪费的后果分析
4. 管理浪费的改善和消除
1）学习系统精益管理
2）提升现场管理能力
3）做好前端准备工作
4）做好计划合理安排
课堂案例及解决方法分享：生产线怎样在一个月内从400台产量提升至530台？
第四讲：生产现场九大浪费之精益改善的系统方法
一、九大浪费现场问题分析方法
1. 流程（价值流程）分析
2. 线（平衡）分析
3. 点（动作）分析
4. 操作者（八小时工作）分析
工具分析：精益每日工作时间分析法
情景体验：分析出时间浪费的源点、从而找到改进方向
二、九大浪费现场问题改善七大精益手法
1. 水笼头寻找法
2. 断点合并
3. 无序向有序
4. 迂回到直线
5. 分工到（合作）协同
6. 阻滞到畅流
7. 波动到平准
案例互动及解决方法分享：浙江某大型鞋业集团如何通过专业厂来解决成本困惑
三、九大浪费（精益）改善八大工具
1. 大野耐一圈：现场解决
2. 帐累托图：聚焦重点
3. 鱼骨图：找出原因
4. 甘特图：分阶段实施
5. 戴明环：质量管理
6. 马斯洛需求：员工激励
7. 奥巴量尺：目视化
8. 卡诺模型：关注客户
第五讲：生产现场九大浪费之生产系统改善的方法
一、流线化生产线的布局
1. 流线化生产的意义
2. 流线生产与批量生产的区别
3. 虚拟流线化生产的安排
二、设备设计与调整
1. 易被差遣原则
2. 裸体原则
3. 流动原则
三、安定化工程
1. 人员安定化
2. 设备安定化
3. 质量安定化
4、技转安定化
四、节拍化生产与流转
1. 车间及工序产能平衡
2. 定时有秩流转
3. 做好日计划安排工作
4. 做好现场调配工作
5. 做限原材料及时跟踪工作
6. 做好订单合理排序工作
第六讲：精益改善沙盘——制笔（实操）
一、目的
1. 体验单独生产和批量生产中的低效率和低柔性；
2. 批量生产中过量生产、库存、搬运、等待、多余动作、过度加工、不良等七大浪费；
3. 通过对浪费原因的剖析，在改善生产阶段努力消除浪费；
4. 通过单件流，超市、FIFO（先入先出）的生产方式，体验流动对生产的重要性；
5. 通过沙盘训练加深对精益生产知识的体会和理解；
6. 通过对工位布局的改善体验5S现场改善的魅力
二、物料准备
秒表、相机（可用智能手机，4个）；小型物料盒（28个）；笔（50至100支）；胶带（5卷）；双面胶（5卷）；小刀（5把），硬纸板（5张），直尺（5把），卷尺（5把），A4纸若干。
二、业务过程
1. 产品：笔
2. 业务流程
客户下订单——制定生产计划——采购——生产——检验——交付
宋曦老师
16年制造业生产管理工作实践经验
7年制造业咨询实战经验
香港WFA行动学习认证老师
香港WFA业绩倍增商学院某地区分院院长
日产训（TWI+MTP）五项全能认证老师（全国第32名）
→ 《赢在家纺》、《品牌家纺》及《新商界》杂志企业管理类专栏作家
→ 北京彼得·德鲁克管理学院特邀管理案例撰写老师（共同编写中国版整套教学案例）
曾任：浙江温尔思家纺有限公司 | 生产副总
曾任：德赛集团（国家制造业500强） | 董事长助理兼人资副总
曾任：台资企业南方寝饰用品有限公司 | 生产厂长/总监
擅长领域：班组长精益化训练与日常管理能力提升；精益生产系列：6S、七大浪费现场改善与效率提升、TWI系列、生产计划专业辅导……
宋曦老师为中国精益开山鼻祖蒋维豪弟子，拥有22年大型台企、民企工厂工作经验，及生产驻厂咨询和培训项目经验，6S专项辅导企业分别在嘉兴、丽水地区被当地政府评为标杆。擅长通过系统培训提升一线管理人员、全方位梳理与调整制造企业生产系统、及丰田管理等方式实现企业现场精益化调整、产线平衡、库存下降、生产效率短期内急速提升。
为台资南方寝饰用品有限公司进行人员系统培训及辅导，实现了原棉被车间产值由6000万上升至1.19个亿，一线员工人均工资成本占比由9.2下降至6.1，一线员工实现了95%的返厂率！为某大型标准件公司咨询时用一个季度完成产能与发货量提升30%年度咨询目标；为温州某鞋业咨询时一个月将产线平均90件/天发货量提升至平均135件/天（产能提升50%）
7年生产驻厂咨询和培训项目经验，曾为大自然鞋业、鸥海自行车锁厂、奋起皮业、奇伟鞋业、盛宇家纺、南方印业等147家知名企业提供生产管理咨询服务，已进行近500场培训，受训人次高达30000人次，培养近500余位优秀班组长，50余位优秀车间主任、生产经理。曾为浙江印刷企业南洋包装有限公司进行先进高效的管理模式辅导，此模式被上海交通大学EMBA班教授选作为中小民企先进的管理方式案例，成为EMBA班教学标杆企业；曾为浙江恒速控股有限公司企业进行辅导，创造了一个月内电机生产日均产量400升至530台的成绩。
主讲课程：
《6S现场管理与目视化系统落地训练》
《PMC—生产计划与物料精益管控实战训练》
《TWI—一线管理者的管理技能训练》
《班组长日常五项事务管理技能训练》
《降本增效—生产系统九大浪费识别与改善沙盘训练》
《精益生产沙盘实战模拟训练》
《生产成本系统分析与全面下降方法》
《一线班组长五项实用管理技能提升训练》
《运营管理与精益制造》
《TWI系列：JR工作关系、JR工作指导、JM工作改善》（日原版课程）
《车间班组现场一天标准化工作（日版）》
《企业精益生产系统建立实战之道》
《现场生产管理四大关键能力提升训练》
授课风格：
■ 丰富性与实用性：针对课程知识点，既有德鲁克思想保证高度、又有丰田精益思想保证深度，同时老师所用案例皆来源于自己的实际工作和辅导经验，具有很强的实用性；
■ 互动性与活跃度：通过小组讨论，运用视频与文字教学案例、引发学员思考，全面保证了课堂氛围的活跃，让学员自始至终高度参与；
■ 落地性与成果型：课程中运用行动学习的促动技术保证培训成果的效果的可视化、落地化、可操作型，保证培训组织方能现场看到培训效果的产出，同时老师会在培训过程现场回答学员提出的各项管理问题。
